Omschrijving van het project : 
Gelakte onderdelen komen uit sequence uit de lakstraat. De gelakte delen worden aan de opnamepositie, per set van 5 of 7 onderdelen met eenzelfde chassisnummer, op een skid in een bufferketting gehangen. 
Bij het inhangen worden elk onderdeel gescand en stopt de conveyor automatisch op de juiste plaats waardoor sets vervolledigd kunnen worden. 
Aan de uitname positie kan de sets in sequence opvragen en uit de ketting nemen. Ook hier stopt de ketting automatisch met de juiste set op de afname positie. Hierdoor krijgt men een “automatische database” die de logistiek in zijn geheel foutloos opvolgt. 

De conveyor werd omgebouwd van een “conveyor die met vaste snelheid beweegt” naar een “automatisch werkende conveyor”. Hiervoor werd een volledig nieuwe stuurkast gebouwd met o.a. een Siemens PLC S7 315-2dp, een Siemens frequentieregelaar. De drie motoren werden op één drive gezet die via Profibus gestuurd wordt. De drive is een Micromaster 5,5 kW, waarbij de filter moest verzwaard worden (men spreekt over kabellengtes van 25 m, 60 m en 100 m en die verschillen gaven een te zware belasting voor de standaard filters). Voor de veiligheidsschakelingen werden Pilz relais gebruikt. 

2 iPC’s werden als operatorposten bijgeplaatst. Op deze PC’s draait de MES applicatie, die de interface vormt tussen PLC en IT. Via de MES-applicatie is er tevens een gebruiksvriendelijke interface en visualisatie mogelijk tussen systeem en operator. 

De PLC heeft een Profibus aansluiting voor communicatie met I/O's (ET-200 L-SC eilanden) aan de in- en uitlaatpositie. Ook de scanners die de conveyorhaken scannen, zijn via RS232/Profibus interfaces op het Profibus netwerk aangesloten. Naast een Profibusinterface beschikt de PLC daarenboven over een ethernetkaart, die de benodigde data voor de PLC vanuit de MES applicatie beschikbaar maakt.
De IT-toepasssing op de PC, de interface met de Sybase database en de samenwerking met de PLC werden in .Net geschreven 

Opbouw van het systeem

Voordelen van het systeem:
- Investeringsreturn van 6 mensen
- Minder overstock
- Sterk verminderd aantal rush orders
- Gedaalde werkbelasting
- Geen kleurverschil tussen verschillende onderdelen in een set
- Sets met eenzelfde chassisnummer blijven bij elkaar 

Uitgevoerde Automatiseringsonderdelen:
- Voorstudie
- Engineering en Opvolging
- Elektrische Schema’s
- Elektrische Borden
- Elektrische Installatie
- Software PLC
- Software Siemens OP7
- Software PC in .NET
- I/O – testen en indienstname

Technische bijzonderheden:
- Hoofdbesturing PLC : Siemens S7-315-DP
- Operating panel: Siemens OP7
- Bussysteem: Profibus + Ethernet
- Decentraal I/O: ET200S (+/- 180 digitale I/O + 18 analoge I/O)
- Siemens MM440 frequentieregelaar op profibus
- Sick barcode scanners op profibus
- Netwerk met 2 PC’s en database Alro

Omschrijving van het project :
Het betreft een applicatie waarbij een set van gelakte delen behorende tot eenzelfde chassisnummer samen op een locatie in een magazijn worden opgehangen.

Op handscanners, voorzien van scherm en toetsen, draait een webapplicatie. De scanner zijn via draadloze RF- technologie verbonden met een centrale PC.
Door de barcode op het gelakte deel in te scannen worden een aantal gegevens (positie,chassisnummer,deelnummer,kleur en leverdatum) opgehaald uit de Alro database. Het gelakte deel wordt door de software toegewezen aan een locatie in het magazijn nadat een aantal controles werden uitgevoerd. De barcode van de locatie wordt ter bevestiging ingescand.
Wanneer een deel uitgeleverd dient te worden scant de operator op zijn joblist de barcode in van het deel dat uitgeleverd moet worden. De software geeft de locatie op waar het overeenstemmende deel hangt in het magazijn en kan bijgevolg makkelijk gevonden worden.

Op de centrale pc zal men een rapport kunnen opvragen van de delen welke reeds uitgeleverd zijn en dit over een periode van 3 à 4 dagen.
Eveneens bestaat de mogelijkheid om een inventaris te maken en hiervan een rapport af te drukken.

Via de centrale pc kan men met behulp van een desktop applicatie de buffer lay-out samenstellen. Het aantal bufferlocaties kan gemakkelijk worden uitgebreid zonder tussenkomst van een programmeur en kan dus door eigen mensen van Alro gebeuren
Het project werd begonnen met 3 scanners. Nog geen half jaar later zijn er al 28 scanners in dienst! Niet enkel de Scania delen maar ook de Volvo delen werden opgenomen in het magazijn.

De software op de handscanner is ontwikkeld onder ASP.NET
De software voor op de centrale pc onder C# te samen met ADO.NET voor de communicatie met de database. Alle interactie met de database gebeurt op SQL niveau.

Opbouw van het systeem

Voordelen van het systeem:
- Investeringsreturn van 6 mensen
- Minder overstock
- Sterk verminderd aantal rush orders
- Gedaalde werkbelasting
- Geen kleurverschil tussen verschillende onderdelen in een set
- Sets met eenzelfde chassisnummer blijven bij elkaar
- Buffer layout samenstelbaar eenvoudig uit te breiden
- Aantal scanners gemakkelijke uit te breiden
- Gemakkelijke inventarisatie
- Rapportage van uitleveringen

Scherm scanner bij invoer delen

Scherm scanner bij invoer delen
De barcode van het gelakte deel (synchro id nummer) wordt ingescand en de software stelt een locatie voor in het magazijn. Indien er al stukken van hetzelfde chassisnummer aanwezig zijn in het magazijn komen deze bij elkaar te hangen.

Scherm scanner bij uitvoer delen

Scherm scanner bij uitvoer delen:

De operator scant op zijn joblist de barcode in van de delen die verpakt moeten worden. De software geeft de locatie op waar de overeenstemmende delen hangen in het magazijn.

Uitgevoerde Automatiseringsonderdelen:
- Voorstudie
- Engineering en Opvolging
- Elektrische Schema’s
- Elektrische Installatie
- Webapplicatie handscanner in ASP.NET
- Software PC
- Indienstname 

Technische bijzonderheden:
- Webapplicatie handscanner in ASP.NET
- Intermec CK30 draadloze handscanner
- Software centrale PC in C#
- Communicatie met SQL database